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树脂砂轮废品产生的原因以及预防

         严格按配料单进行配料,配料前,先检查各种原材料有无杂质,和清理工装器具。组织不均匀,硬度不均,不平衡。调整好材料的干湿度,使其有良好的成型性。按工艺要求进行刮料和摊料操作。按要求先用垫铁,保持压力机的精度,混料偏湿,投料不均匀,模具有磨损,漏料严重,需更换模具。
       混料不均
    按要求混料时间混料。随时更换磨损太大的混料机部件 。树脂料要按规定的筛网号和次数过筛,成型坯体裂纹。热压温度过高,产品急冷急热 ,原材料易受潮变质,或配混料错误。

       周边裂纹:模套磨损严重,卸模套时,过于偏斜。
       端面裂纹:成型料差,卸模取坯方式不当。成型模具底板不平及垫板不平行。
       对角裂纹:选用弹簧垫铁,弹力不一致使模具偏斜受压产生裂纹 。细料磨具压制速度过快,维持压力时间短,模具配合间隙过大。
      孔径裂纹:模坯强度低,卸模时振动大,芯棒磨损大或锥度合小, 卸模顺序不符工艺规定。
        以上裂纹预防措施:调整好混合料的可塑性,成型工模具不得超过规定的磨损标准,模板及垫铁保持良好的平面度,选用垫铁的厚度要一致,弹簧垫铁的弹力要一致,按工艺规定顺序卸模。
        两端面不平行:保持压力机压制台的精度,按规定操作。
        表面不平:工装设备维护在要求的精度范围内。
        成型硬度不符:每批抽检坯件不少于25%,常检查称量单重,观察压力有无变化。
       薄片砂轮在冷却速度快时极易产生桥楞废品,起泡。按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化,对配混料工序进行严格的质量控制,成型温度过高或过低,需要调整温度。固化温度过高,固化炉温度失控。结合剂配错,超硬磨具局部表面凸起变形或整个表面膨胀,并呈树脂光泽,有的出现龟状裂纹。

    产生的原因:升温速度太快,容易使硬度高、粒度细、组织紧起泡和膨胀。这类产品含结合剂量多或气孔小,若温度控制不准确使升温速度太快,引起结合剂反应激烈,坯体内部压力大而使制品起泡和膨胀。
    型料混合不均匀:料内有结合剂疙瘩或含有较多的沸点及较低的溶剂( 如乙醇,丙酮)。



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